İrmik Kırıcı

İrmik Kırıcının Çalışma Prensibi ve İşleyiş Mekanizması

Detaylı Çalışma Sistemi Açıklaması

Tanış İrmik Kırıcı’nın çalışma sistemi şu aşamalardan oluşur:

1. Besleme: İrmik parçacıkları, üst kısımda bulunan besleme ağzından makineye girer. Besleme miktarı, rotary valf veya vibro besleyici ile kontrol edilir.
2. Kırma İşlemi: Yüksek hızda dönen rotor üzerindeki çekiçler, irmik parçacıklarına çarparak onları daha küçük parçalara ayırır.
3. Eleme: Parçalanan irmik, rotor alt kısmında bulunan elek yüzeyine çarpar. İstenen boyuta ulaşan parçalar elek deliklerinden geçerken, daha büyük parçalar tekrar rotora yönlendirilir.
4. Tahliye: Eleklerden geçen parçalanmış ürün, alt hazneye doğru yönlendirilerek çıkış ağzından sisteme geri döner.
5. Havalandırma: İşlem sırasında oluşan ısıyı kontrol etmek için makine içerisinde bir hava akışı sağlanır. Bu hava akışı aynı zamanda toz kontrolüne de yardımcı olur.

İrmik Parçalama İşleminin Fiziksel Temelleri

İrmik parçalama işlemi, temel olarak kinetik enerji transferi prensibine dayanır. Yüksek hızda dönen rotorun üzerindeki çekiçler, irmik parçacıklarına çarparak enerji transferi sağlar. Bu enerji transferi sonucunda irmik parçacıkları:

• Çekiçlere çarparak parçalanır
• Makine gövdesinin iç yüzeylerine çarparak parçalanır
• Birbirleriyle çarpışarak parçalanır
• Elek yüzeyine çarparak filtrelenir

Bu karmaşık etkileşimler, farklı boyutlardaki irmik parçacıklarının homojen bir şekilde işlenmesini sağlar. İşlemin etkinliği, çekiç hızı, besleme miktarı ve elek açıklığı gibi parametrelerin optimum şekilde ayarlanmasıyla maksimize edilir.

Çalışma Sırasındaki Hız ve Kontrol Parametreleri

İrmik Kırıcı’nın performansını etkileyen temel çalışma parametreleri şunlardır:

• Rotor Hızı: 2000-3600 rpm aralığında ayarlanabilir. Yüksek hız daha ince parçalama sağlarken, düşük hız daha kontrollü bir işlem sunar.
• Besleme Miktarı: 0.5-3 ton/saat arasında değişebilir (modele göre). Optimum besleme miktarı, istenen ürün kalitesi ve makine kapasitesine göre ayarlanmalıdır.
• Elek Açıklığı: 0.5-2.0 mm arasında değişen elek delikleri kullanılabilir. Elek açıklığı, nihai ürün granülasyonunu doğrudan etkiler.
• Hava Akışı: İşlem sırasında oluşan ısının kontrolü ve toz yönetimi için hava akış hızı ayarlanabilir.

Bu parametrelerin doğru kombinasyonu, irmik tipine ve istenen nihai ürün özelliklerine göre belirlenir.

Performans ve Verimlilik Özellikleri

İşleme Kapasitesi ve Enerji Tüketimi

Tanış İrmik Kırıcı, optimum enerji verimliliği sağlayacak şekilde tasarlanmıştır:

• Spesifik Enerji Tüketimi: 10-15 kWh/ton (işleme koşullarına bağlı olarak)
• Motor Yük Faktörü: Normal işletme koşullarında %70-80
• Verimlilik Oranı: Benzer ekipmanlara kıyasla %15-20 daha düşük enerji tüketimi
• IE3 Verimlilik Sınıfı Motorlar: Standart olarak tüm modellerde yüksek verimli motorlar

Yüksek verimli elektrik motorları ve optimize edilmiş rotor tasarımı sayesinde, İrmik Kırıcı minimum enerji tüketimi ile maksimum performans sunar.

Ürün Granülasyonu Kontrolü

İrmik Kırıcı, nihai ürün granülasyonunun hassas bir şekilde kontrol edilmesine olanak tanır:

• Granülasyon Aralığı: 100-700 mikron (elek seçimine bağlı olarak)
• Granülasyon Standardı: ±50 mikron tolerans ile tutarlı granülasyon
• Partikül Boyutu Dağılımı: Gaussian dağılım eğrisi ile optimum dağılım
• İnce Partikül Kontrolü: İstenilen incelik seviyesine göre ayarlanabilir

Bu hassas granülasyon kontrolü, farklı un tiplerinin üretiminde gerekli olan spesifik partikül boyutu gereksinimlerini karşılamayı sağlar.

Homojen İşleme Kabiliyeti

İrmik Kırıcı’nın en önemli performans özelliklerinden biri de homojen işleme kabiliyetidir:

• Eşit Enerji Dağılımı: Rotor boyunca eşit enerji dağılımı ile homojen parçalama
• Tam Erişim: Tüm irmik parçacıklarının işleme sürecine eşit katılımı
• Tutarlı Çıktı: Vardiyadan vardiyaya değişmeyen ürün kalitesi
• Adaptif İşleme: Değişen besleme koşullarında bile tutarlı sonuçlar

Bu homojen işleme kabiliyeti, un kalitesinde standardizasyon sağlar ve nihai ürün özelliklerinin tutarlı olmasını garanti eder.

Un Kalitesine Etkisi ve Teknik Parametreler

İrmik Kırıcının Un Kalitesine Doğrudan Etkileri

İrmik Kırıcı, un kalitesini aşağıdaki şekillerde doğrudan etkiler:

• Partikül Boyutu Dağılımı: İdeal partikül boyutu dağılımı, unun su absorpsiyonu ve hamur gelişimi üzerinde olumlu etki yaratır.
• Nişasta Zedelenmesi: Kontrollü parçalama işlemi, optimum nişasta zedelenmesi seviyesini sağlar. Bu, ekmek hacmi ve fermantasyon sürecini doğrudan etkiler.
• Protein Kalitesi: Kontrollü parçalama işlemi, protein yapısının korunmasını sağlayarak, unun fonksiyonel özelliklerini geliştirir.
• Homojenlik: Tüm un partiküllerinin benzer özellikte olması, son ürün kalitesinde tutarlılık sağlar.

İrmik Kırıcı’nın parametrelerinin doğru ayarlanması, bu kalite faktörlerinin optimizasyonunda kritik rol oynar.

Protein ve Nişasta Zedelenmesi Kontrolü

İrmik Kırıcı, un kalitesinde belirleyici olan protein yapısı ve nişasta zedelenmesi üzerinde hassas kontrol sağlar:

• Protein Yapısı: Kontrollü işleme ile protein denaturasyonu minimize edilir. Bu, özellikle güçlü gluten yapısı gerektiren ekmeklik unlarda kritik öneme sahiptir.
• Nişasta Zedelenmesi Oranı: Rotor hızı ve besleme miktarı ayarlanarak, %6-12 aralığında ideal nişasta zedelenmesi seviyesi elde edilebilir. Bu oran, unun su absorpsiyonu ve fermantasyon özelliklerini doğrudan etkiler.
• Enzim Aktivitesi: Kontrollü işleme, doğal enzim aktivitesinin korunmasını sağlar, bu da hamur olgunlaşmasında ve fermantasyon sürecinde olumlu etki yaratır.

Farklı Un Tipleri İçin Optimizasyon İmkanları

Tanış İrmik Kırıcı, farklı un tipleri için özel ayarlamalar yapılmasına olanak tanıyan versatil bir ekipmandır:

• Ekmeklik Un: Yüksek protein korunumu ve kontrollü nişasta zedelenmesi için orta hız ve ince elek kombinasyonu.
• Pasta Unu: Düşük nişasta zedelenmesi ve ince partikül boyutu için düşük hız ve çok ince elek kombinasyonu.
• Pizza Unu: Orta seviye protein gelişimi ve nişasta zedelenmesi için özel parametre ayarları.
• Tam Buğday Unu: Düşük hız ve geniş açıklıklı elek ile kepek parçacıklarının aşırı incelmesini önleme.

Bu optimizasyon imkanları, değirmen işletmecilerine geniş bir ürün yelpazesi sunma esnekliği sağlar.

Entegrasyon ve Bakım

Değirmen Hattına Entegrasyon Kolaylığı

Tanış İrmik Kırıcı, mevcut değirmen hatlarına kolay entegre edilebilecek şekilde tasarlanmıştır:

• Kompakt Boyutlar: Sınırlı alanlara kolayca yerleştirilebilen kompakt tasarım
• Standart Bağlantılar: Uluslararası standartlara uygun giriş ve çıkış bağlantıları
• Esnek Yerleşim: Yatay veya dikey akış sistemlerine uyarlanabilir montaj seçenekleri
• Modüler Yapı: Gerektiğinde kapasite artırımına olanak tanıyan modüler tasarım
• Uyumlu Arayüzler: Farklı taşıma sistemleriyle uyumlu çalışma

Bakım ve Servis Gereksinimleri

Düzenli Kontroller:

• Günlük: Anormal ses/titreşim kontrolü, ürün kalitesi kontrolü
• Haftalık: Kayış gerginliği, rulman sıcaklıkları, bağlantı temizliği
• Aylık: Çekiç aşınma kontrolü, rulman yağlama, elek temizliği
• 6 Aylık: Kapsamlı kontrol, gerekli parça değişimleri

Yıpranma ve Aşınma Kontrolü:

• Çekiçler: 3-6 ayda pozisyon değişimi, 12-18 ayda yenileme
• Elek Yüzeyi: 12-24 ayda değişim
• Kayışlar: 12-18 ayda yenileme
• Rulmanlar: 2-3 yılda kontrol ve gerekirse değişim

Yedek Parça ve Servis Desteği

Tanış A.Ş., İrmik Kırıcı için kapsamlı yedek parça ve servis desteği sunmaktadır:

• Yedek Parça Garantisi: Tüm kritik parçalar için 10 yıl tedarik garantisi
• Servis Ağı: Türkiye genelinde 24 saat içinde servis desteği
• Acil Müdahale: Kritik arızalar için 12 saat içinde yerinde müdahale
• Online Destek: Uzaktan teşhis ve sorun giderme hizmeti
• Bakım Sözleşmeleri: Düzenli bakım ve önleyici bakım hizmetleri içeren özel sözleşmeler

Sıkça Sorulan Sorular

İrmik Kırıcı’nın değirmen diyagramında konumu neresi olmalıdır?

Genellikle redüksiyon pasajlarının başlangıcında, irmik sasörlerinden sonra konumlandırılır. Tanış mühendisleri, tesisinize özel en uygun konumlandırma için analiz sunar.

Çekiçlerin değiştirilmesi gerektiğini nasıl anlarız?

Un kalitesinde düşüş, partikül boyutu dağılımında değişiklik, enerji tüketiminde artış ve anormal titreşim veya ses değişim zamanını gösterir. Aylık kontrollerde 3 mm’den fazla aşınma tespit edilirse değişim önerilir.

Farklı un tipleri için İrmik Kırıcı parametreleri nasıl ayarlanmalıdır?

• Ekmeklik Un: 2800-3200 rpm, 0.8-1.0 mm elek açıklığı
• Pasta Unu: 2400-2800 rpm, 0.5-0.7 mm elek açıklığı
• Pizza Unu: 2600-3000 rpm, 0.7-0.9 mm elek açıklığı
• Tam Buğday Unu: 2200-2600 rpm, 1.0-1.5 mm elek açıklığı

Kurulum ve entegrasyon süresi ne kadardır?

Tesisin büyüklüğüne bağlı olarak 1-3 gün sürer. Entegrasyon, üretim kesintisini minimize etmek için planlı duruş dönemlerinde gerçekleştirilir.